Gearwurkjende ynspannings oer de heule oanbod fan 'e heule oanbod bydrage oan ynnovative ûntwikkeling fan in benchmark-auto.

MOLD Untwikkeling: Precisely benchmarking Key knooppunten

In tawijd team laat troch Senior Manager Guo Weixia ymplementearre in dual-trackmeganisme fan "technyske evaluaasje + knooppuntbehear" foar pleatslike chongqing-mocht leveransiers. It team rjochte op trije wichtige yndikatoaren:

Earst de leveransier fan 'e leveransier fan' e leveransier foar ferlykbere projekten yn 'e ôfrûne trije jier (92% berikke);

Twad, it CNC-nivo fan wichtige prosessen (fiif-as ferwurkingsapparatuerrekken foar 85%);

Tredde, de earste paspass-taryf foar skimmel-proeven (target ≥95%). Om de unike fjouwer-doar fan 'e CF510V te adressearjen, twa-lidkomplekse kromme struktuer, in ynnovative "workshop op' e side is ûnderdiel" model waard ymplementearre. Stamping Process-yngenieurs wiene trije dagen yn 'e wike op' e side, útfierde syngroniseare parameter-oanpassingen fia in realtime gegevens dy't de ûntwikkelingsyklus binne yn ferliking mei tradysjoneel metoaden.

Skilderij Technology: De útdaging oplosse fan posysjonele krektens

Om de stive foarútgong fan it CF510V-projekt te garandearjen, fierde it projekt fan 'e CF510V-leveransier op' e side op 'e fervewinkel op' e fervewinkel. De besite rjochte op mishandeling fan apparatuerferiening en posysjonele krektens. It coating-projekteteam en it leveransierteam wurke nau en effisjint tegearre:

· Beide partijen mjitten foarôfgeande kaaiapparaasjes, strang kontrolearjende gegevensfergriemen yn it heule proses om te soargjen dat elke set gegevens krekt wie en betrouber;

· Yngeande petear waard útfierd op wichtige problemen yn it posysje fan it posysje fan it posysjonearjen, en optimale oplossingen ferkenne op basis fan eigentlike easken foar op 'e side op' e side en projektyske easken.

Finale assemblage Optimization: Transformearjende ûnderfining yn kostenreduksje en ferbettering fan effisjinsje

Basearre op 104 histoaryske ûnderfiningen oprjochte de definitive gearkomste in "Probleem Breakpoint-Process-Process-oanpassing" Matrix, Fokus op adressearjen fan trije bottlenecks:

Earst waarden 35 gearkomste ynterferinsje-punten yn it foarútsjoch wurde identifisearre fia digitale model beoordelingen;

Twadde, 34 Bolt en Nutspesifikaasjes wiene standerdisearre en konsolidearre, resultearre yn in skatte jierlikse kostenreduksje fan 230.000 Yuan;

Tredde, basearre op in prosesfergeliking tusken besteande en nije projektmodellen, de proses fan 'e proses en algemiene arbeidstiid waarden identifisearre, resultearre yn njoggen grutte strukturele oanpassingen oan' e prosessen. Feroaringen komme feroaringen oan materiële adressen dy't oerienkomt mei pre-oanpast prosessen waarden identifisearre, en nije sorteringseasken foar 37 soarten grutte materialen waarden identifisearre op basis fan 'e side-yndieling. Om oan te pakken oan it oanfreegjen fan gearkomsten, de foarstelde oplossing foar wurknimmer en, troch gearwurking mei de TDC en in nivo-gearkomsten, ôfgeane de optimale en feilige nije enerzjyproduksjepaktiviteitsproduksje.

Kwaliteitsfersekering: Tiered kontrôle soarget foar levering

It fabrikaazje fan it fabrikaazje fan 'e fabrikaazje ymplementearre in trije-nivo "read, giel, en grien" "Earne warskôgingssysteem. Technyske ekspert Zhang LANN LED A TEAM OM DION DIVISTS DIVNOSTICS FOAR 47 CORE-leveransiers. Foar de sân leveransiers mei reade warskôgingen, waard in "ien -fabriek, ien-belied" -ke-oanpak waard ymplementearre. Bygelyks, in strukturele dielen levere levere it kantende defekt-taryf fan 12% nei 3% troch in hege snelheidskamera te ymplementearjen fan in hege snelheidskamera-systemen. Foar leveransiers op ôfstân, waard in korridor "Cloud-basearre kwaliteit oprjochte, mei deistige bywurke trend charts fan wichtige parameters. Op it stuit is it oplossen fan 'e stekproefferliening foar de OTS1-faze 96% berikt, in 11 persintaazjepuntferbettering oer foarige ferlykbere projekten.

Batterij-tarieding: Cross-Base Collaborative training

Yn ôfwachting fan 'e oankommende oankomst fan' e opljochting fan 'e SAC-batterij ymplementearre de PowerTrain-wurkgelegenheid "Training-personiel (12 oeren), ynklusyf in ynspeksje fan kwaliteit (24 oeren), en produksjespanning (16 oeren). Tagelyk, 12 fabriekfernijingen waarden ymplementearre, ynklusyf opwurdearre fan 'e stoffige wurdearring fan' e flier nei ISO 8 en ynstalleare en ynstallearjen fan in yntelligint materiaal-posysjonearring. Dit soarge dat de apparatuer waard pleatst en yn septimber yn septimber yn septimber pleatst en ynstalleare.

Fersoargje foar levering: Preemptyf oanpakken fan risiko's

It VAC-team oprjochte in ynnovatyf "3x3" fersekeringspelsel: Trije potinsjele leveransiers waarden identifisearre foar produksjekapasiteit "waard ymplementearre foar personiel, en in strategyske reserve-ynventaris waard oprjochte foar materialen. Foar de leveransier fan 'e hege risiko, de SQE- en PE-teams foltôge de sqe en PE-proefpersoanen, ferlosse fan it oantal potensjegeling fan' e sortearjen fan sortering fan 'e opjefte fan' e oandielen fan 'e logistike tarieding is yn' e logistike tarieding, it yndustry benchmark nivo.